1）控制氣孔產生，關鍵是減少混入鑄件內的氣體量，理想的金屬流應不斷加速地由噴嘴經過分流錐和澆道進入型腔，形成一條順滑及方向一致的金屬流，采用錐形流道設計設計，即澆道面積向內澆口逐漸減少，可達到目的。在充填系統(tǒng)中，混入的氣體是由于渦流現(xiàn)象產生的。從金屬液由澆注系統(tǒng)進入型腔的模擬壓鑄過程的研究中，明顯看出澆道中尖銳、的轉變位和遞增的澆道截面積，都會使金屬液的流動出現(xiàn)渦流而卷氣。平穩(wěn)的金屬液流才有莉于氣體從澆道和型腔進入溢流槽和排氣槽，排出模外。

2）對于縮孔：要使壓鑄凝固過程中各個部位盡量同時均勻散熱，同時凝固?？赏ㄟ^合理的水口設計，內澆口厚度及位置，模具設計，模溫控制及冷卻，來避免縮孔產生。

3）對于晶間腐蝕現(xiàn)象：，主要是控制合金原料中有害雜質含量，注意廢料帶來的雜質元素。

4）對于水紋、冷隔紋，可提高模具溫度，加大內澆口速度，或在冷隔區(qū)加大溢流槽，來減少冷隔紋的出現(xiàn)。

5）對于熱裂紋：壓鑄件厚薄不要急劇變化以減少應力產生；相關的壓鑄工藝參數(shù)作調整；降低模溫。

3．案例分析

下面來分析一個鋅合金車模車身壓鑄件

缺陷：鋅合金壓鑄件表面有小泡。

（1）化學成分分析

查出雜質元素元素Cd、Ph、Sn在標準范圍內，F(xiàn)e嚴重超標，發(fā)現(xiàn)鑄件脆性很大。

(2)金相分析

鋅合金壓鑄件顯示出密集的孔洞，呈現(xiàn)氣孔的特征為圓形的孔洞。由于氣孔的存在，壓鑄件在進行表面處理時，孔洞會進水，當噴漆或電鍍后進行烘烤時，孔洞內的水變?yōu)樗羝w積膨脹或孔洞內的氣體受熱膨脹，導致鑄件表面起泡。

鑄件可以看到冷隔紋。反映了金屬液在充填過程中，先進入型腔的金屬液接觸型壁后過早凝固，后進入的金屬液不能和已凝固層熔合為一體，兩者之間形成條狀缺陷。

理想的充填狀態(tài)應該使金屬液在充滿型腔之前沒有凝固發(fā)生，從而避免冷隔、水紋等缺陷。

鋅合金壓鑄件可見裂紋。裂紋產生于鑄件厚薄壁轉角處，由于厚薄不均，凝固過程產生應力，導致裂紋。

壓鑄件設計應盡量壁厚均勻，實在需要厚薄不均，也應采取厚薄之間漸進、圓角過渡。

有裂紋存在，電鍍時溶液會滲入鑄件中，烘烤時轉化為蒸氣，氣壓頂起電鍍層形成氣泡。

(3)澆注系統(tǒng)分析

本鑄件是采用了錐形流道，但沒有按照規(guī)范設計。

1)流道的截面積從噴嘴開始到內澆口是逐漸擴大的，導致金屬液在澆道中產生渦流現(xiàn)象而卷氣。

2)流道采用了直角轉位，阻力大。應設計為圓角，轉彎半徑越大，阻力越小小，壓力損耗越小，容易脫模。

根據(jù)本壓鑄件形狀結構，設計澆注系統(tǒng)時通過控制橫澆道與內澆口截面積之比，來控制金屬液進入型腔的射流角度，有利于充填。流道截面積應從噴嘴開始到內澆日逐漸縮小，以避免金屬液流動過程中產生渦流、卷氣。